Industrien skifter bort fra solid panelkonstruksjon
Mange transport- og industriprodukter bruker fortsatt solid kryssfiner, HDPE-plate, aluminiumsplate eller solid glassfiberlaminat for gulv, skillevegger, utstyrsdeksler og veggkonstruksjoner.
Når paneltykkelsen øker, tilfører solide konstruksjoner materiale gjennom hele tverrsnittet, inkludert områder som bidrar lite til bøyemotstanden.
Et termoplastisk honeycomb-panel erstatter det solide interiøret med en cellulær kjernestruktur. I stedet for å fylle hele tykkelsen med materiale, bruker panelet tynne skinn adskilt av en bikakekjerne av polypropylen. Denne konfigurasjonen opprettholder paneltykkelsen samtidig som den reduserer mengden polymer, tre eller metall som kreves per kvadratmeter.
Den økende bruken av termoplastiske honeycomb-paneler er i stor grad drevet av denne strukturelle erstatningsprosessen.
Transportplattformer krever vektreduksjon uten å redesigne kjøretøyets geometri
Kjøretøyprodusenter kan ofte ikke redusere paneltykkelsen fordi gulvhøyder, veggdimensjoner, døråpninger og monteringsplasser er fastsatt av den originale designen.
Et termoplastisk honeycomb-panel lar ingeniører fjerne materiale fra det indre av panelet samtidig som ytre dimensjoner opprettholdes.
For eksempel kan et kjøretøygulv designet rundt en paneltykkelse på 25 mm beholde samme monteringshøyde etter å ha erstattet en solid plate med en sandwichstruktur. Eksisterende støtterammer, festeplasseringer og utstyrsavstander kan forbli uendret mens panelmassen avtar.
Denne egenskapen forenkler integrering i eksisterende kjøretøyplattformer.
Fuktighetseksponering fortsetter å eliminere tre-baserte strukturer
Trebaserte-plater kan absorbere fuktighet gjennom kuttekanter, borede hull og skadede overflatebelegg.
I transport og marine miljøer kan gjentatte våte-tørre sykluser forårsake:
Tykkelse hevelse
01
Løsning av festemidler
02
Overflatedeformasjon
03
Biologisk nedbrytning
04
En bikakekjerne av polypropylen absorberer ikke vann fordi celleveggene er dannet av termoplastisk polymer.
Når produsenter forsegler panelkanter etter kutte- og maskineringsoperasjoner, forblir den interne cellestrukturen isolert fra ekstern fuktighetseksponering.
Applikasjoner som fergeinteriør, -vask av kjøretøy og kjøletransportkarosserier øker bruken av polymer-baserte sandwichstrukturer av denne grunn.
Produksjonslinjer beveger seg mot automatisert panelbehandling
Moderne produksjonsanlegg er i økende grad avhengig av CNC-ruting, robotskjæring, automatisert limpåføring og modulære monteringssystemer.
Termoplastiske honeycomb-paneler kan behandles ved å bruke:
CNC skjæring
Kantklipping
Sett inn installasjon
Termoplastisk sveising
Liming
Panelet kommer som et flatt ark og kan konverteres til ferdige komponenter gjennom repeterbare maskineringsoperasjoner.
Etter hvert som produsenter øker produksjonsvolumene, blir materialsystemer som er kompatible med automatisert prosessering mer attraktive enn sammenstillinger som krever omfattende manuell etterbehandling.
Panelfunksjoner blir konsolidert i enkeltenheter
Tradisjonelle sammenstillinger krever ofte flere komponenter for å oppnå strukturell støtte, overflatebeskyttelse og festeevne.
Et termoplastisk honeycomb-panel kan konfigureres med:
Anti-overflatelag
Forsterkningsskinn i glassfiber
Dekorative laminatoverflater
Innebygde innsatser
Kantprofiler
I stedet for å sette sammen separate underlagsplater, overflatelag og støttestrukturer, kan produsenter integrere flere funksjoner i et enkelt panelsystem.
Dette reduserer antall deler som må håndteres under montering.
Brann- og sikkerhetskrav påvirker materialutviklingen
Offentlige transportsystemer, marine interiører og industrielle kabinetter krever ofte overholdelse av prosjektspesifikke krav til brannytelse.
For å oppfylle disse kravene fortsetter panelprodusenter å utvikle:
- Brannhemmende- termoplastskinn
- Modifiserte polypropylenformuleringer
- Kompositt overflatelaminater
- Materialsystemer med lite-røyk
Fremtidig panelutvikling er i økende grad knyttet til sikkerhetsspesifikasjoner i stedet for bare å redusere vekten.
Etter hvert som regulatoriske krav utvikler seg, må materialleverandører tilpasse panelkonstruksjoner for å møte både strukturelle og samsvarskrav.
End-of-Life Material Recovery er i ferd med å bli en designbetraktning
Mange tradisjonelle sandwichstrukturer kombinerer tre, herdeplast, skum, metall og limsystemer i ett enkelt panel.
Disse blandede-materialkonstruksjonene kan komplisere materialgjenvinning etter levetid.
Termoplastiske honeycomb-paneler kan produseres med polymer-baserte kjerner og kompatible termoplastiske overflatelag. Dette gjør det mulig for produsenter å redusere antall materialfamilier i panelstrukturen.
Ettersom kjøretøyprodusenter og utstyrsprodusenter evaluerer kravene til livssyklusstyring, blir materialgjenvinning en del av designprosessen i stedet for en ettertanke.
Hva fremtidig etterspørsel betyr for leverandører av honeycomb-paneler
Fremtidig etterspørsel forventes å fokusere på paneler som kan:
Oppretthold tykkelsen mens du reduserer massen
Motstå fuktighetseksponering
Godta maskinerings- og rutingoperasjoner
Integrer festesystemer
Oppfyll prosjektspesifikke brannkrav-
Passer inn i automatiserte produksjonslinjer
Vekst er derfor mindre knyttet til selve panelet og mer til dets evne til å erstatte eksisterende materialer i transport-, marine-, konstruksjons- og industrisystemer.
HolyCore Thermoplastic Honeycomb Panel Solutions
HolyCore produserer polypropylen bikakekjerner og termoplastiske bikakepanelsystemer for transport, marine, industrielle og konstruksjonsapplikasjoner.
Panelstrukturer kan konfigureres med forskjellige kjernetykkelser, cellegeometrier, hudmaterialer og forsterkningsmetoder i henhold til belastningskrav og installasjonsforhold.
Honeycomb-kjernen overfører skjærkrefter mellom panelhuder samtidig som den reduserer materialvolumet inne i strukturen.
Avhengig av bruksområdet kan paneler maskineres, limes, kant-forsegles, monteres med innsatser og integreres i gulv, skillevegger, veggsystemer, utstyrshus og kjøretøyinteriør.
